La industria de manufactura es la que genera la mayor cantidad de accidentes laborales. Estos accidentes mayormente dejan lesiones en las manos, dedos y ojos. De estas lesiones, la mayor parte termina en amputaciones que dejan a los trabajadores fuera del mercado laboral temporal o permanentemente.

Teniendo en cuenta esta problemática, un equipo interdisciplinario de la PUCP desarrolló un proyecto de prótesis impresas en 3D. “La propuesta consiste en identificar las características de la zona amputada y producir prótesis más rápido”, explica el Dr. Dante Elías, ingeniero mecánico y coordinador de proyecto. Él es parte del equipo -conformado por Marlene Bustamante, Jennifer Wong, Renato Mío y Enzo Romero- que fue seleccionado entre las 122 propuestas de emprendimiento social enviadas a Ideas Audaces, el fondo de Concytec.

Cabe resaltar que detrás de este equipo está el trabajo arduo de muchos investigadores. Marlene Bustamente, diseñadora industrial PUCP, quien también era parte de este equipo, fue el nexo entre la Sala de manufactura digital VEO 3D y el Grupo de Investigación de Robótica Aplicada y Biométrica (Girab). Ambos grupos interdisciplinarios, con intereses afines, se aliaron para realizar este trabajo colaborativo.

Oportunidades recuperadas

“Las personas que sufren estos accidentes usualmente son operarios informales. Por consecuencia, perciben el sueldo mínimo y, en caso de accidentes, sus empleadores no se hacen cargo”, señala Marlene Bustamante. Dadas estas condiciones, un trabajador lesionado no percibe un ingreso económico para pagar una prótesis. El equipo determinó que la impresión 3D podría revertir esta situación.

“Las tecnologías 3D nos permiten fabricar piezas personalizadas con materiales resistentes y a un precio accesible”, comenta Marlene. “Además, se complementa perfectamente con tecnologías, como el escáner 3D y el corte láser”, añade Jennifer Wong, coordinadora de la Sala de manufactura digital VEO 3D.

A su vez, estos trabajadores están muy preocupados por retomar sus actividades laborales. “A diferencia de otros tipos de prótesis de impresión 3D, nosotros queremos fabricar prótesis que estén orientadas a la actividad que realiza el usuario y a la cual quiere reinsertarse”, enfatiza el Ing. Enzo Romero, asistente de investigación de Girab. Sin embargo, los procesos de elaboración de prótesis actuales se realizan de forma artesanal y lenta. “Necesitamos que el proceso de manufactura de prótesis sea más rápido y menos costoso. Por eso, estamos implementando un complemento de software para tomar medidas y personalizar la prótesis a cada usuario”, comenta el Ing. Renato Mío, de Girab.

“Debemos tener en cuenta que las personas no se reinsertan inmediatamente en el mundo laboral. Por ende, los ingresos familiares se reducen. Hay un problema psicológico vinculado”, asevera el Dr. Dante Elías. Esta prótesis personalizada y económica, fabricada en corto plazo, representa una mejor recuperación para los trabajadores y las personas que los rodean.